スタンピング部品の一般的な問題解決方法

一般的な問題解決方法スタンピング部品:
1. 付着と傷：材料とパンチまたはダイとの間の摩擦によりワークピースまたは金型の表面に生じる欠陥。
2. バリ：主にせん断金型と打ち抜き金型で発生し、刃先間の隙間が大きいか小さいためバリが発生します。
3. ライン偏差：ワークピースを成形する際、最初に金型に接触する部分が圧迫されてラインが形成されます。
4. 凹凸：凹凸は巻き出しラインに混入した異物（鉄粉、ゴム、ほこり）によって発生します。
5. 曲がり: 応力の不均一、ドローリブのマッチング不良、またはプレススライダーの制御不良により、ワークピースの R コーナーまたはエンボス部分が曲がったり歪んだりします。
6. シワ：エッジやR部分のシワは、プレススライダーの調整不良、プレス精度の低さ、エアクッション圧力の不適切な調整、パンチのR部分が大きいことなどが原因で発生します。 7. その他の具体的な問題：日常の生産では、パンチングサイズが大きすぎたり小さすぎたり（標準要件を超える場合があります）、サイズがパンチとかなり異なります。成形凸型と凹型の設計サイズ、加工精度、ブランキングクリアランスを考慮することに加えて、次の側面を考慮して問題を解決する必要があります。
⑴. 打ち抜き刃先が摩耗すると、材料にかかる引張応力が増加し、打ち抜き部分が反転したり歪んだりする傾向が強くなります。反転が発生すると、打ち抜きサイズが小さくなります。
⑵. 材料に強い圧力をかけると、材料が塑性変形を起こし、打ち抜きサイズが大きくなります。強い圧力を弱めると、打ち抜きサイズは小さくなります。
⑶. パンチ刃の先端の形状。先端がベベルや円弧でトリムされている場合、打ち抜き力が減少するため、打ち抜き部分が反転したり歪んだりしにくくなり、打ち抜きサイズが大きくなります。パンチの先端が平らな場合（ベベルや円弧なし）、打ち抜きサイズは比較的小さくなります。
8. プレス部品の反りや歪みを抑制する方法
⑴. 合理的な金型設計。順送金型では、打ち抜き順序の構成がスタンピング部品の成形精度に影響を与える可能性があります。スタンピング部品の小さな部品の打ち抜きでは、通常、最初に大きな領域の打ち抜きを構成し、次に小さな領域の打ち抜きを構成して、打ち抜き力がスタンピング部品の成形に与える影響を軽減する必要があります。
⑵. 材料をプレスします。伝統的な金型設計構造を克服し、排出プレートに材料貯蔵ギャップを開きます（つまり、金型が閉じているときに材料をプレスできます）。重要な成形部品については、排出プレートをインサート構造にして、排出プレートプレス部分の長期スタンピングによる摩耗（圧力）損傷の解決を容易にし、材料をプレスできなくなります。
⑶. 強い加圧機能を追加します。つまり、排出インサート加圧部の厚さを厚くし（通常の排出インサート厚さH+0.03mm）、金型側の材料への圧力を高め、打ち抜き加工時に打ち抜き部のめくれや歪みの発生を抑制します。
⑷. パンチ刃の先端を斜面または円弧状にトリミングします。これは、緩衝せん断力を低減する効果的な方法です。緩衝せん断力を低減することで、ダイ側材料にかかる引張力を低減でき、材料の反転や打ち抜き部品の歪みの発生を抑制する効果が得られます。
⑸. 日常の金型製造では、パンチとダイの刃先の鋭さを維持することに注意する必要があります。パンチの刃先が摩耗すると、材料にかかる引張応力が増加し、打ち抜き部品が反転したり歪んだりする傾向が高まります。
⑹. 不合理または不均一なパンチングギャップも、打ち抜き部品の反転や歪みの原因となるため、克服する必要があります。